Монтаж, обслуживание и ремонт СЭУ

Главная » 2012 » Ноябрь » 11 » Методы дефектоскопии в судомонтажных и судоремонтных работах

---

10:38 Методы дефектоскопии в судомонтажных и судоремонтных работах

Все дефекты, возникающие в деталях, делятся на эксплуатационные, конструктивные, производственные и аварийные. Эксплуатационные дефекты возникают в результате нормального физического износа под воздействием трения, коррозии, эрозии, кавитации и т.д. или в результате неправильных условий эксплуатации, некачественной сборки, других погрешностей, допущенных при создании механизмов. Конструктивные дефекты — следствие ошибок при проектировании: неправильного подбора материалов, назначения допусков и посадок, выбора шероховатости поверхности, недостаточного учета условий возникновения концентраторов напряжений и т.д. Производственные дефекты возникают по вине изготовителя механизмов. К данной категории относятся отступления от технических требований и размеров чертежа, применение недоброкачественных заготовок, нарушение режимов термообработки и т.п. Аварийные дефекты возникают в результате несоблюдения правил судовождения, халатности экипажа, стихийных бедствий и встречаются значительно реже, чем другие. Дефекты выявляют путем дефектоскопии, под которой понимают сочетание различных способов. Дефектоскопия развивается в двух направлениях — неразрушающие и разрушающие методы контроля. К иеразрушающим методам дефектоскопии относят: •  технологические (визуальный осмотр, метод сверлений, метод технических измерений, гидравлические и воздушные испытания); •  физические (мело-керосиновая проба, люминесцентный, магнитный, рентгеновский, гамм а-лучевой, ультразвуковой и др.); •  химический (контроль поверхности травлением с использованием растворов соляной и серной кислот). Разрушающие методы дефектоскопии — это механические испытания (на твердость, изгиб, растяжение и т.д.) и микроанализ. Для проведения разрушающих методов контроля отбирают пробы деталей, пи них изготавливают образцы для испытаний, в результате которых деталь приходит в негодность. В связи с этим при ремонте более широкое применение находят неразрушающие методы дефектоскопии. Визуальный метод позволяет найти значительную часть наружных дефектов. Дефектацию проводят либо невооруженным глазом, нибо с помощью оптических приборов: луп с 6-180-кратным увеличением, трубоскопов, микроскопов, профилографов и профиломстров. Метод сверлений применяют для контроля сварных швов при отсутствии аппаратуры для просвечивания. Сверлят отверстие, диаметр которого па 2-3 мм больше, чем ширина шва. Подготовка отверстия включает шлифовку наждачной бумагой, обработку 10-15%-м раствором азотной кислоты и сушку фильтровальной бумагой. Отверстие осматривают па предмет обнаружения непроваров, трещин, газовых пор и шлаковых включений. Метод измерений служит для определения степени износа сопряженных поверхностей, отклонений от геометрической формы и взаимного расположения поверхностей, величин зазоров. Для измерений обычно применяют микрометрические приборы (микрометры, микрометрические скобы, нутромеры и глубиномеры), штапгенинструмснт (штангенциркули, штангенрейсмусы, штангенглубииомеры), наборы щупов, свинцовые выжимки. Наиболее широко метод измерений используется при дефектации цилиндрических поверхностей (шеек валов, цилиндров, втулок). При этом, например, шейку вала замеряют в двух плоскостях по каждому из трех сечений. По полученным данным рассчитывают конусообразностъ, бочкообразность, седлообраз- ность и овальность. Гидравлические и воздушные испытания используют для определения прочности и плотности водонепроницаемых переборок, отдельных отсеков, паровых котлов, систем и трубопроводов, деталей, которые во время работы подвергаются давлению пара, газа или жидкости. Мело-керосиновая проба основана на высокой проникающей способности керосина, бензина, ацетона и других веществ. Исследуемую поверхность смачивают керосином, вытирают насухо и окрашивают меловым раствором. О наличии и размерах дефектов судят по появлению на меловой поверхности жирового следа. Метод применяется для контроля качества сварных или клепаных швов, выявления сквозных трещин и свищей в деталях. Люминесцентный метод использует свойство некоторых веществ (люминофоров) светиться под воздействием ультрафиолетовых лучей. Люминофором, растворенным в бензине, керосине или трансформаторном масле, покрывают поверхность. Затем его смывают струей холодной воды, деталь высушивают и помещают под кварцевую лампу. Оставшийся в трещинах люминофор даст яркое свечение, обнаруживая трещину. Метод применяют для обнаружения наружных пороков деталей. Магнитная дефектоскопия основана на изменении распределения магнитных силовых линий в местах расположения дефектов. Намагниченную деталь покрывают магнитной суспензией или сухим магнитным порошком. При отсутствии дефектов магнитные силовые линии располагаются параллельно, а при наличии дефекта прерываются воздушными промежутками и, обходя их, сгущаются. Этот метод позволяет определить как поверхностные, так и подповерхностные (на глубине до 2-3 мм) дефекты. Рентгеновская дефектоскопия имеет ряд разновидностей (рентгенографию, рентгеноскопию). На практике широко применяется рентгенография, так как этот метод документален (рентгеновские пленки могут храниться в архиве в течение установленного срока). Суть метода заключается в облучении детали рентгеновскими лучами и фиксации изображения на пленке, помещенной за деталью. Пройдя толщу металла, рентгеновские лучи ослабляются. В местах залегания дефектов интенсивность лучей выше, и, следовательно, на пленке дефектные места выделятся в виде темных пятен. Размер пятна укажет на величину дефекта. Гамма-лучевой метод использует лучи большей жесткости, чем при рентгенографии. В качестве источника берут радиоактивные изотопы (кобальт-60, иридий-192, цезий-137 и др.), помещенные в специальные ампулы и свинцовые контейнеры. Этот метод позволяет обнаружить дефекты в металлических деталях, если глубина их залегания до 500 мм. Гамма-лучевой метод использует лучи большей жесткости, чем при рентгенографии. В качестве источника берут радиоактивные изотопы (кобальт-60, иридий-192, цезий-137 и др.), помещенные в специальные ампулы и свинцовые контейнеры. Этот метод позволяет обнаружить дефекты в металлических деталях, если глубина их залегания до 500 мм. Ультразвуковая дефектоскопия использует свойство ультразвука отражаться от границы двух сред. Импульсный генератор возбуждает пьезоэлектрическую пластинку щупа-излучателя. Последний посылает импульс колебаний в материал проверяемой детали. Картина прохождения импульса фиксируется на экране электроннолучевой трубки в виде ,|уГ>цов. При отсутствии дефекта на экране возникают начальный и донный зубцы, а при наличии дефекта между указанными сигналами появится импульс дефекта (зубец большей высоты). По смещению импульса определяют место залегания дефекта.

1 2 3 4 5 Категория: ОБЩИЕ ВОПРОСЫ ОРГАНИЗАЦИИ И ПРОИЗВОДСТВА СУДОМОНТАЖНЫХ И СУДОРЕМОНТНЫХ РАБОТ | Просмотров: 4449 | Добавил: BebMaster | Теги: Методы дефектоскопии в судомонтажны | Рейтинг: 0.0/0

Всего комментариев: 0